Ikarus 55 Lux "Сигара". Восставший красавчик

Набравшись смелости, признаем: да, мы зашиваемся! К счастью, в прямом, а не в переносном смысле этого слова. Обшивка лист за листом занимает своё место на кузове, и автобус начинает напоминать автобус.

Сигара обзаводится оберточной бумагой. Фото Андрея Михайлова.

Технология обшивки следующая: каждый лист вырезается в размер, кладётся на пресс, где при помощи специально изготовленной призмы ему придаётся характерный изгиб. Далее лист разогревается горелкой и прихватывается точечной сваркой. Остывая, лист растягивается, обеспечивая необходимую ровность и натяжение поверхности. Вдоль верхней и нижней границ листа сверлятся отверстия через равные расстояния в местах будущих точек сварки, после чего лист проваривается. Затем точки сварки шлифуются, а с внутренней стороны лист приклеивается к ферме при помощи кузовного герметика для исключения вибрации при эксплуатации.

Фирменная черта Сигары — обшивка кузова с характерным изгибом подоконной линии.

В оригинале кузов имел округлые формы не только сверху и сбоку, но и снизу: обшивка как бы "заворачивалась" под днище, создавая дополнительные ассоциации с ракетой (именно так называли Ikarus 55 в Венгрии и Германии). Во время предыдущего ремонта этой деталью оформления пренебрегли, однако мы решили восстановить эту декоративную деталь, сняв размеры с "ТУ-55".

Закругление обшивки книзу изготовили по образцу ТУ-55.

Зашиваем левый борт в заднем свесе. Да, с грамотностью у нас не очень, зато руки золотые!

Далее настала пора вешать крышки люков багажных отсеков. Использовать стандартные "гаражные" петли, которые повесили на машину во время предыдущего ремонта — значило испортить внешний вид "Сигары". Однако ничего похожего на "родные" икарусовские петли в продаже обнаружить не удалось. Поэтому было принято решение изготовить петли, точь-в-точь повторяющие оригинальные. Детали каждой петли точились вручную, затем проваривались аргонной сваркой с последующим термическим отпуском и закалкой. В итоге получились прочные и в то же время аккуратные изделия, которые замечательно встали на свои места.

Вырезаем пазы над люками для крепления петель.

Обзавелась наружной обшивкой и дверь. При своей внешней простоте дверь имеет изогнутую форму разных радиусов, поэтому натянуть лист на неё получилось не с первого раза. Кстати, оси петель этой двери также пришлось вытачивать по образцу.

Углубления под фронтальные противотуманки сделать было относительно несложно. Обратите внимание, что крепления переднего бампера смещены влево относительно центральной оси кузова.

Вписать боковые противотуманки в сгибающийся в двух плоскостях лист было куда сложнее.

Особую пикантность этой работе придавал тот факт, что изготовленная форма принимала совершенно разные очертания под разными углами зрения.

Итак, металлическая обшивка на месте, люки установлены. "На сладенькое" оставили самое интересное — стеклопластиковые панели. Из прошлых серий Вы помните, что задние боковые панели с ниспадающей поясной линией мы решили изготовить из стеклопластика. Это было обусловлено, во-первых, невозможностью изготовления листа такой сложной формы в отсутствие штампа, а во-вторых, лёгкостью и податливостью этого материала. Форма для этих листов была снята с ТУ-55, после отливки листы пришлось неоднократно переделывать (наращивать стеклопластик в одних местах и подрезать в других), но в итоге они приняли ту форму, которая нас устраивает.

Примерка стеклопластикового листа правого борта.

Лист посадили на кузовной герметик и прижали струбцинами.

Кузов обшит новым железом, установлены стеклопластиковые колёсные арки и задняя боковина с переменным радиусом (чёрного цвета).

Загоняем машину в помещение, где будет производиться подготовка — и погнали!

Первым делом матуем всё новое железо и проходим все стыки кузовных панелей стекловолоконной шпатлёвкой:

Алюминиевая крыша и морда требуют в разы больше времени и материалов. Нанесение очередного слоя полиэфирной шпатлёвки на воздухозаборник и скаты крыши…

За этим занятием уходят дни, которые складываются в недели и месяцы, а килограммы шпатлёвки превращаются в центнеры. Но результат того стоит — алюминиевые поверхности, ранее изрытые ямами, следами сварки, глубокими царапинами и прочими дефектами постепенно, слой за слоем, обретают идеальные округлые формы. Без этой изматывающей и кропотливой работы результат покраски был бы сравним с внешним видом машины после предыдущего ремонта 10 лет назад.

Думаете, можно красить? Как бы не так!

Третий этап выравнивания поверхности — жидкая шпатлёвка. Этот материал как бы "заливает" мельчайшие поры, оставшиеся после основного шпаклевания. Обычно при ремонте автобусов мы не пользуемся такой "тонкой материей" (любимая фраза всех кузовщиков: "Это же автобус — он не должен быть ровным!"), но для "Сигары" было решено сделать исключение — всё же строим Флагмана, жемчужину коллекции исторических автобусов Петербурга.

Дождавшись хорошей погоды, выкатываем "Сигару" на улицу. В качестве технички (пока наш "обрубок" Ikarus 280 ждёт деталей для сборки) — ставропольское "Чудо" ЛАЗ-42021 после небольшого косметического ремонта (осмелимся предположить, что это — единственная такая техничка в мире =)

Ветеран ПАЗ-651 и янгтаймеры выстроились по стойке смирно перед Его величеством Люксом.

Первое впечатление — не попали в цвет! Должен быть ярко-красный, а у нас получился какой-то бордовый.

Снимаем оклейку верха. Цвет кажется нам слишком тёмным.

На следующий день выгоняем машину на улицу, чтобы при дневном свете осмотреть кузов на предмет наличия подтёков, пыли, шагрени и так далее. Но больше всего нас интересует, как будет смотреться красный цвет на солнце?

Подарочная модель Ikarus 55 Lux №1700. Лимитированный тираж — 11 экземпляров. Для директоров Автобусного парка №1 разных лет и других VIP-гостей.

В общем, времени мало, а работы очень и очень много. Приступаем к сборке!

Начать решили с остекления. Ветровые и задние стёкла заказали новые (благо, сохранились образцы, хоть и с трещинами), также решили поменять большинство боковых стёкол, поскольку старые были сильно потёрты, а в некоторых местах процарапаны гвоздём.

Родные резиновые уплотнители за долгие годы высохли и потрескались, потеряв эластичность. Новые резинки подходящего профиля пришлось хорошенько поискать. В итоге их нам изготовили на Чеховском регенераторном заводе, правда, длины отрезка не хватило на полный периметр оконного проёма, поэтому соединений пришлось делать два, а не одно.

Аналогичным образом вставляем лобовые и задние стёкла. Фигурные стёкла вставлять всегда сложнее.

Следующий этап — утепление кузова. Когда-то в нишах между наружной и внутренней обшивкой был пенопласт, но ныне этот материал ввиду его повышенной горючести не применяется, поэтому мы решили использовать минеральную вату.

На нашей машине все алюминиевые молдинги по понятным причинам были утрачены. Изготовить молдинги, которые опоясывают кузов аж четыремя нитками, оказалось непростой задачей. Сняв образцы с ТУ-55 и срисовав с них чертежи, мы принялись обзванивать заводы по производству алюминиевого профиля. Не тут-то было! Аналогичных или даже похожих профилей не оказалось ни у кого, а изготовление пресс-форм и выпрессовка таких молдингов становилось интересным для заводов только начиная от партии в 5 километров (!) профиля и, соответственно, нескольких миллионов деревянных. Тогда мы обратились к стеклопластиковым производствам. Сняли образец, зачистили его, зашпаклевал, отшлифовали, сняли форму, попробовали отлить из стеклопластика — и получился вполне ровный отрезок. Далее из нескольких таких отрезков склеили трёхметровый хлыст, ну а потом изготовили и весь погонаж на автобус, причём сразу нескольких профилей. Получилось очень похоже!