Настольный светильник из дерева в смоле. Долго, дорого, красиво

Делаем первые выводы из полученного опыта:
1. В интернетах всё врут, ну, или, как минимум недоговаривают.
2. Эпоксидка намертво липнет ко ВСЕМУ ВООБЩЕ. Возможно, есть на свете материалы, к которым она липнет чуть менее намертво, но это не алюминий.
3. Эпоксидная смола требует ооочень тщательного, но меееедленного перемешивания, иначе море пузырей. С ними надо учиться как-то бороться.
4. Краситель – это пипец какой концентрат. Одна капля на стаканчик смолы делает содержимое непрозрачным вообще. Если в капельку макнуть кончик иголочки и вот это обмакнуть в смолу, на 30 мл смолы будет темновато, но уже приемлемо.
Что-ж, ценные уроки будут учтены, а пока, с неимоверным трудом выколупав заготовку из формы (по предыдущей фотке видно, форму пришлось распилить), придаем ей божеский вид и любуемся результатом с последствиями допущенных ошибок – пузыри, сколы от выковыривания, пересобачил краски. Но всё равно красотища.
26

27я

28я

С учетом полученного опыта заливаем оставшиеся две детали. На этот раз внутренние стены формы проклеил скотчем – он более гладкий и смола от него должна отходить лучше. Для борьбы с пузырями смолу с налитым сверху отвердителем, но еще не размешанным, осторожно нагревал. Она становится жидкой как водичка и никаких пузырей, одно удовольствие. Правда, в процессе всплыли следующие «неожиданные и подлые» свойства смолы:
1. Смола, сука, текучая. Очень. Сука.
2. Заготовки, залитые смолой, (неожиданно) стремятся всплыть в форме, их надо как-то фиксировать.
Вобщем, дальше всё пошло нетак. Растекающаяся смола, залепленные пластилином щели…
29

30я

31я

32я

33я

34я

35я

36я

37я

38я

Так или иначе, с матюками и страданиями, три детали ножки будущего светильника отлиты и отшлифованы до божеского вида. Пора браться за основание. Оно давно уже вычесано, зашкурено и высушено. Из того же алюминиевого профиля делаем форму, вроде герметичную (вроде, мля!) и заливаем. И страдаем.
39

40я

41
Смола тупо выдавила одну из стенок формы и вытекла(нижнюю на фото, на пару миллиметров).
Фиксим форму на лету, затыкаем дыры, доливаем смолу, снова затыкаем, снова доливаем…

Для тех, кто в танке, ещё раз повторяем ранее сделанные выводы:
1. Смола-таки текучая. Очень. Если ей некуда вытечь, она попытается сделать так чтобы было куда.
2. Незафиксированное содержимое формы, залитой смолой всплывёт. Особенно если это дерево.
Извлеченное из формы основание и три детали ножки:
42

Основание после спила всего лишнего и грубой шлифовки:
43

Сверлим дырочку под латунную трубку на которую будут нанизываться детали ножки:
44

Сверлим в бочине дырку под электрический кабель, так чтобы пересекалась с первой дыркой под трубку:
45

Из кружочка лиственницы, выпиленного коронкой при изготовлении люстры(ссылка), вытачиваем шкуркой «подпатронник» или как там это блюдце под патроном правильно называется:
46

Дальше задалбываемся шлифовать все детали, зеркального блеска никак не получается, и совершаем следующую ошибку – покрываем основание глянцевым лаком. Ошибку потому, что в последствии лак потрескается и это будет ужасно. Но это потом. А пока как-то так:
47

На латунной трубке нарезается резьба М6х0.5, ибо стандартную на трубке толщиной местами меньше миллиметра не нарезать. В гайках М5 стачивается стандартная резьба и нарезается М6х0.5. Одна гайка впрессовывается в патрон, вторая на противоположный конец трубки, на дне основания.
48

49я

Получилось, конечно-же, говно. Латунь на месте резьбы осталась не толще бумаги и сломалась при первом же небольшом поперечном усилии. Заказана нормальная стальная трубка из далёкой страны, в которой всё есть, а пока она идёт, займёмся плафоном.

Это едва ли не самая сложная и амбициозная часть задумки. В интернетах есть видео о том, как минуты за полторы хронометража из доски получается очень милый шестигранный плафончик. Аккуратненький такой. Правда, для этого желательно иметь торцевую пилу, способную пилить под хитрыми углами сразу в двух плоскостях. У меня её нет, но есть ножовка и транспортир. Вполне достаточно, я считаю. Погнали.

Сначала модель из бумаги для вывода оптимальных размеров деталей:
50