Харьковский завод «ФЭД» изнутри

Завод, где сотрудники работают, как швейцарское оборудование

Харьковский завод «ФЭД» переживает второе рождение. Сейчас перед ним стоят серьезные вызовы: выход на новые рынки, конкуренция с иностранными производителями и перевыпуск агрегатов, которые ранее производились совместно с Российской Федерацией.

Журналисты медиапроекта «Накипело» побывали на заводе и узнали, чем живет предприятие и насколько сильно ударила по нему потеря российского рынка.

Цех основного производства
Нас проводят в один из цехов основного производства. В нос бьет резкий запах смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Это — запах производства. А разговаривать приходится, перекрикивая работающие станки.

Здесь можно снимать фильмы 70-80-х. Здесь все осталось, как было. При этом оно все работает, — начинает нашу экскурсию директор завода Александр Пащенко.

19 фото

Тут до сих пор успешно функционирует американский шлифовальный станок 1943 года. По словам директора, пока станок работает — его нужно использовать Но даже после покупки нового оборудования, его не выбросят. Руководитель уверен, сдавать на металлолом такие станки — кощунство. Всему можно найти применение.

Чуть дальше трудятся доводчицы-притирщицы. Сотрудницы, которые вручную доводят точность деталей до микрон. Они — гордость завода. Директор называет этап их работы «супер финишем». По его словам, они заменяют высокоточное швейцарское оборудование, которое стоит полмиллиона евро.

Одна из таких уникальных сотрудниц Людмила Чебану при виде камеры смущается и секреты мастерства не раскрывает. Лишь скромно говорит, что ее работа — это годы опыта.

У нас каждая деталь по-разному доводится. У нас есть краска, проверяем все по ней — и на контроль, — рассказывает Людмила.

Проведя нас по цеху, директор объясняет: то, что завод не простаивает — это только часть достижения. «ФЭД» выпускает сложные высокоточные агрегаты на оборудовании, средний возраст которого — 40 лет. Поэтому, чтобы достойно конкурировать на внешнем рынке, предприятие нужно модернизировать.

Международные стандарты качества — это помещения, оборудование и квалификация персонала. Сегодня я сомневаюсь, что благодаря тому, что у нас есть, мы сможем выполнить все необходимые сертификационные требования, — говорит Пащенко.

Там не менее, руководитель уверен, благодаря базовой технологии завод имеет все шансы, чтобы стать на одну ступень качества с европейскими конкурентами. Говорит, для старта, заводу было бы достаточно пяти миллионов евро. Хотя, проблема даже не в деньгах (сейчас завод — прибыльное предприятие и может купить необходимые станки), а зарегулированности системы закупок. По условиям, победителем в торгах должен стать тот, кто предложит самую выгодную цену за товар. Но зачастую низкая стоимость не означает качество.

Цех корпусных деталей
Мы проходим цех корпусных деталей и оказываемся в пустом помещении. Его освободили для ремонта. Здесь собираются установить систему микроклимата, чтобы постоянная температура была не ниже 18 градусов и подготовить все для установки нового оборудования. Александр Пащенко сразу спешит сказать, что старые станки никуда не делись. Их временно перенесли в другие помещения. Директор обещает, в течение года в этом цеху будет чище, чем в операционной — такие требования международных стандартов.

Часть этого помещения огорожена полиэтиленом. За ним работают швейцарские фрезерный и токарный станки. Они здесь почти 10 лет и загружены по полной.

Нашим органам власти нужно понимать, что часть мы должны реинвестировать в развитие. Нормальный показатель — 20% от оборота. Сегодня мы реинвестируем, но в технологии и ноу-хау. Но с основными капитальными средствами есть определенные ограничения, под которые мы пытаемся адаптироваться, — говорит директор.

Проходим в соседнее помещение — здесь кипит производство. Огромные станки высотой под три метра делают при нас втулки для железной дороги.

Револьверная голова подбирает инструмент, устанавливает его, фиксирует без ручного вмешательства. Этим станкам много лет, но вы видите, как они работают, — рассказывает Пащенко.

Наладчик станкового регулятора с ЧПУ Николай Фурсов установил заготовку и запустил новый цикл, а дальше станок все делает самостоятельно.

Втулка должна делаться 11 минут, но на самом деле уходит почти 20. В час три штуки делаю. Этому оборудованию уже 40 лет. Давно пора его менять, — отметил Николай Фурсов.

Цех сборки
Здесь царит безупречная чистота. Вход — строго в белых халатах. Их можно найти при входе на вешалке. В отличие от других цехов, в этом помещении большие окна, очень светло и настолько тихо, что невольно начинаешь говорить вполголоса, чтобы не отвлекать от работы

На одном из столах лежат чертежи, привод-генераторы ГП-21 и отдельные элементы, которые устанавливаются на двигатели самолетов.

Сегодня и еще следующее полугодие завод будет жить за счет большого китайского контракта. Это высокорентабельный заказ, такие последний раз были много лет назад, — гордится Пащенко.

Хотя объем и сумму контракта он назвать отказался.

Замдиректора по производству Юрий Дорошенко с гордостью показывает насос-регулятор НР-3. Этот агрегат является, по сути, сердцем двигателя на вертолете. Он полностью ручной сборки и содержит более пяти тысяч наименований деталей.

На нем был установлен мировой рекорд высокоподъемности. Свыше 9-ти тысяч метров. То есть, если раньше горы облетали, то теперь просто перелетаем, — рассказывает Дорошенко.

Таких агрегатов завод продает около 150 в год, а еще 300 — ремонтирует. Стоит этот насос-регулятор, как двухкомнатная квартира в Харькове.

Александр Пащенко проводит нас к агрегату от самолета Ан-24. Их около полутысячи летает по всему миру. Из них более 20 находится в распоряжении ВСУ. Многие комплектующие агрегата — производства РФ. Поэтому для поддержания летной годности самолетов перед заводом стоит задача полностью импортозаместить систему.

Особая гордость сотрудников предприятия — система безопасности экипажа танка. Она нужна, чтобы отфильтрованный воздух нагнетать в кабину и создавать необходимое давление для выталкивания вредных газов.

В случае какой-либо химической или ядерной атаки эта система должна сохранить жизнь экипажу танка. Раньше установку производили только в России. Сейчас на «ФЭД» полностью освоили изготовление агрегата.

Во время нашей беседы, то и дело всплывает тема отношений с Россией. Это вполне объяснимо. «ФЕД» полностью прекратил деловые отношения с РФ и теперь работает над освоением производства тех деталей, которые раньше поставляло соседнее государство.

Сейчас "ФЭД" продает продукцию в Китай, Чехию, Польшу, Турцию, Австрию, Португалию, пытается выйти на рынки США. Экспорт — это основной заработок предприятия.

Госзаказами завод похвастаться не может. «ФЭД» получает их только косвенно.

Наш основной потребитель продукции сегодня — это «Мотор Сич». Немножко у нас «Антонов» покупает для ремонта и поддержания летной годности бортов, которые они раньше произвели, — рассказывает Пащенко.

Сегодня завод — прибыльное предприятие. 2016 год он закончил с прибылью в 40 миллионов гривен, а в 2017 планирует увеличить этот показатель до 50 миллионов гривен.

На «ФЭДе» работают более 1800 сотрудников. Средняя заработная плата по предприятию в 2017 году — 9342 гривны. За два года она выросла на 65%. Например, токарь высокой квалификации в среднем получает 12000-15000 гривен.

Не деталями едиными
Вместе с новой моделью управления на «ФЭДе» появилась и современная корпоративная культура. Помимо отдыха в санатории и общих праздников, сотрудники играют на территории завода в страйкбол. Многие из них уже стали профессионалами.

https://diana-mihailova.livejournal.com/1448841.html

Глазами же работников картина несколько иная...

Дело в том, что "ФЭДов" - два и оба находятся по одному и тому же адресу.
Один - Государственное предприятие, директор которого и давал интервью. Оно входит в структуру "Укроборонпрома"
Второй - Публичное АО, 97 процентов акций которого принадлежат фзическому лицу - директору (данные за 3 кв. 2017).
Как у них выпуск продукции распределен и как они делят помещения - понятия не имею. В инете ЕМНИП была инфа, что основная часть продукции выпускается именно ПАО.