Шпалера для винограда из лиственницы без единого гвоздя

Здесь уже были мои деревянные конструкции от игрушечных моделей до полноразмерных построек. Как я уже писал, снимаю уголок под мастерскую в цеху – у меня столярное хобби.

Это очередная конструкция, правда маленькая. У мамы на даче окончательно развалилась шпалера для винограда, был выбор или варить металлическую, как у неё стоит в другом углу, или делать деревянную. Варить не люблю. Практики с крупным деревом давно не было, нужно навык поддерживать, плюс была идея попробовать новый способ крепления к земле, как отработка технологии для будущей беседки, поэтому решено делать деревянную. Всё на скорую руку, потому что делать надо быстро, т.к. виноград ждать не будет и пришлось бы отложить на следующий год, так что есть косяки с самого начала. Итак, был куплен брус и доски из лиственницы. Брус свежий, а доски сухие строганые. И вот первый косяк – на брусе оказалась крайне неприятная трещина. Также сквозная трещина на одной доске. Спешил – не посмотрел, будет наука впредь всегда себя останавливать, как бы ни спешил, и внимательно выбирать материал. Собственно крупные косяки на этом заканчиваются, дальше только осознанные упрощения для экономии времени.

Всего будет 32 фото.

2. Брус большой, фуганок у нас маленький с короткими столами, поэтому решил не фуговать в идеальную геометрию, а просто отрейсмусовать, чтобы иметь по две одинаковые параллельные пласти, 90 град. между ними нет, брус в сечении имеет форму ромба, на изготовление почти не влияет, просто нужно будет учесть при монтаже.

3. Затем разметка и на долбежном станочке выбираем пазы. Станочек маленький, любительского класса, поэтому не насилуем и ставим небольшой долбяк 10 мм. Это определяет ширину будущего паза – чуть больше 20 мм. Меньше 20 нельзя, т.к. иначе при большой глубине его отгибает в сторону свободного места – первого пройденного паза. Сразу оговорюсь – перголу большего размера я сделал без единого станка, одними стамеской, рубанком, ручной пилой и дрелью, тут есть тема. Долбежник просто ускоряет работу.

4. Паз готов.

5. Готовы все пазы на стойках.

6. После долбяка все пазы внутри лохматые, плюс есть погрешности, поэтому стамесками их нужно почистить и поправить геометрию. Измеряем что получилось и под размер пазов уже режем шипы.

7. Доски конечно не идеальной геометрии, поэтому для начала прогнал их через рейсмус, чтобы облегчить себе задачу, получив две параллельные плоскости. Доски похудели с 28 до 26 мм. А паз у нас где-то 20.5, поэтому нужно срезать чуть меньше 3 мм с каждой стороны. Доски торцуем в размер и максимально точно размечаем будущий шип (вот это очень важно, иначе будут щели при сборке).

8. Пилой убираем эти 2.5 мм и вычищаем будущий шип стамеской и рубанком.

9. Теперь нужно уменьшить ширину шипа под размер паза. Доски все разные, поэтому меряем каждую и размечаем шипы одинаковой ширины. Электроинструмент тут не поможет, поэтому просто ручной пилой делаем запилы и стамеской вычищаем.

10. Получился вот такой шип.

11. Примерка. Вроде подходит.

12. Стыкуется плотно.

13. После изготовления всех шипов пробуем собрать всю шпалеру. Собралась.

14. Фото стоя.

15. Теперь нужно сделать отверстия под шканты, которые будут фиксировать доски в гнездах. Маленький размер бруса и параллельные пласти очень облегчают задачу – это можно сделать на сверлильном станке. Он конечно подубит, но для этой задачи его точности за глаза. Сверлим чистовым сверлом по разметке.

16. Длины сверла не хватает, поэтому досверливаем длинным сверлом уже шуруповертом, но это легко, сверлишь как по кондуктору.

17. Насверлил.

18. У соседа токаря попросил сделать шканты, чтобы сэкономить время. У меня есть остатки древесины кумару от изготовления подоконников и столов (она тонет в воде, так что очень твердая и медленно гниет, намного медленнее любой нашей породы) – идеальный вариант для шкантов, а классические шканты для лиственницы делаются из дуба. Отверстие 16 мм, шкант 15.9 по установке ЧПУ – идеально, с усилием входит от руки, а выбивается киянкой.

Теперь сверлим отверстия в шипах. Их обязательно нужно сверлить несоосно, а так, чтобы при вбивании шканта шип втягивался в паз, образуя плотное соединение. Поэтому шкант в начале немного заточен на конус. Тут конечно мешает ромбовидность сечения бруса, поэтому все расстояния от плоскости бруса до отверстий пришлось перемерить, они оказались близкими, так что выбран такой отступ, чтобы и шипы внутри не поколоть, и натяг обеспечить. Фото не сделал.

19. Далее крепление стоек. Это второй косяк. Я хотел крепить брус в квадратные стальные стаканы, которые уже крепятся к бетонному основанию.
В спешке я открыл ГОСТ на сортамент стального проката, убедился, что есть квадратная труба 110*110 с толщиной стенки 6 мм, что даст внутренний размер 98х98 и успокоился.
Как оказалось, такая труба есть только в ГОСТе, а не продаже. Потом была идея сварить квадратные стаканы из полосы, но с моими сварочными «умениями», я понял, что не справлюсь с соблюдением геометрии. В итоге была куплена труба 100х100 с толщиной стенки 3 мм с перспективой уменьшить законцовку бруса и вставить внутрь. Имеющиеся в продаже стаканы высотой 100-150 мм меня не устраивали, т.к. крепление консольное и нужна большая длина, где брус будет зажат в стакане. Я сделал стаканы высотой 250 мм.
Привариваем стакан к стальному листу, а с обратной стороны к листу 4 арматурины, этим концом стакан топится в бетоне. Сварные швы даже фоткать не буду – позор на позоре.

20. У америкосов подглядел, что они часто льют фундамент для подобных построек в картонную опалубку – трубу большого диаметра. Купил трубу, напилил ровно, закопал.

21. Установка этих стаканов по гидроуровню на одной высоте, на точном расстоянии под длину доски, в одном направлении и одинаково вертикально для меня конечно была той еще задачей. В очередной раз убедился, что бетонно-штукатурно-кладочные работы терпеть не могу, и у меня они очень трудно получаются. Еле выставил.

22. Заканчивал уже в темноте