Нож из напильника, Как я это делал

Мой первый пост с описанием по этому не казните за ошибки по грамматике и в орфографии.

Идея создания ножа лично для себя крутилась в голове уже давно. Но было много но таких как лень, нехватка времени, недостаточные знания в ножевом деле и опять же лень. В какой-то момент я сказал себе – все, хватит валяться на диване вечерами и пора уже заняться тем о чем думал уже давно.
Перелопатил кучу ресурсов и статей на данную тематику и решив что я знаю все что мне нужно нашел бесхозный кусок стальной полосы и принялся за дело, но на следующий день меня ожидало фиаско - знающие люди подсказали что материал из которого я решил делать клинок это откровенное дерьмо под названием Сталь 3 из которой можно только мангалы в гараже клепать, так как она не калится и по твердости смахивает на кусок пластика (утрирую но для ножей уж точно не годится).

Вернулся в самое начало, а именно в изучение информации. Выяснил - если не покупать клинок у мастера, а делать его ручками то в идеале подходят – рессора автомобиля, клапан того же автомобиля, напильник (лучше советский), подшипника, и ножа из быстрорежущей стали для пилорам и прочих производств.

Легче всего было найти конечно же старый напильник, за чем направился на одну из барахолок города где у одного дедушки, спасибо ему за это, было выкуплено все что находилось у него в продаже за совсем небольшие деньги. Теперь у меня появились напильники и круглые и треугольные и разных размеров, надфили и все в хорошем состоянии. Самое главное – производство СССР!
Описывать плотно все процессы я не буду так как всю информацию я черпал с интернета и на самом ЯПе нашел много полезного, а значит повторяться не буду. Но на все вопросы постараюсь ответить и не сделать описание создания своего ножа описанием – как нарисовать сову )
Был выбран пациент с шириной 25 и толщиной 6,5 мм (теоретически сталь У10), который почти идеально подходил для того что крутилось в моей голове. Прежде чем обрабатывать нужно было произвести отжиг детали (вернуть в дозаводское состояние стали) чтоб металл стал обратно мягким. Ведь твердость хорошего напильника составляет примерно 62-65 по шкале Роквелла и обработать его теоретически можно с помощью абразивов но в целом то не за чем. Для отжига я кинул напильник на газовую печь, предварительно убрав с нее рассеиватель для увеличения скорости потока горющего газа а значит и температуры. Вокруг напильника набросал ненужных железок и сверху накрыл кусочком листового металла. Все это помогло сохранить тепло и быстрее и лучше прогреть деталь. По заявленным параметрам отжыга напильник нужно нагреть до температуры выше 780 градусов. В идеале 800, и продержать в таком состоянии 5 часов потом медленно охладить. Пирометр, который был одолжен на работе, показал максимальный пик температуры 680 что меня расстроило но я решил не останавливать процесс. И через 5 чесов в 01.00 ночи я выключил газовую печь. Утром отожжённый напильник прошел испытание - нормальный напильник снимал с заготовки стружку и это означало первую победу. Заготовка стала мягкая.

Перед обработкой я изложил все свои мысли в виде чертежа клинка и 3-Д модели самого ножа чтоб видеть наочно к чему стремиться.

Отрезал ручной пилой по металлу все лишнее и принялся за снятие спусков на клинке. Помогла мне приспособа идею которой я честно с…. Спасибо автору за нее кстати, очень помогла. Все размеры нужные для правильного угла спусков я рассчитал в обычном онлайн калькуляторе расчета сторон треугольника и его углов.

Работа была ужасно трудная и адская, с учетом что в помещении в котором я работал нет кондиционера и на улице было 34 но я с ней справился и перед моим взором предстал черновой вид клинка.

Поближе

Собираем вещички и едем к тестю домой пользоваться мангалом для обратной закалки клинка. Ведь твердость нам нужно вернуть. И пока некоторые спят разжигаем дровишки и ждем пока будет много углей. Запихивает туда заготовку и раздуваем раздуваем раздуваем ….

Теперь нам нужно определить нагрелась ли заготовка до нужной температуры и в этом нам поможет обычный магнит. Как оказалось когда заготовка перестает магнитится то это температура закалки. Обычного магнита у меня не оказалось и я использовал обычную отвертку со сменными битами и телескопическим наконечником с магнитом. Оказалось что очень удобно, не нужно доставать заготовку а тыкаешь в угли наконечником и когда он перестанет прилипать к заготовке то пора охлаждать. Делал я это в обычном ведре с холодной водой.

Пришло время проверять твердость стали клинка – берем любой стеклянный предмет и давай его резать клинком, если оставляет глубокие борозды и с хрустом делает свое дело поздравляю, вы справились со своей задачей. Клинок стал твердый. Твердость при этом выше 60 по шкале.
Клинок твердый но и хрупкий и для того чтоб он стал еще и пружинным запихиваем его в духовку на полтора часа на 180 градусов и оставляем там до полного остывания. ДА, при этом он потеряет пару единиц твердости но вы его никогда не поломаете. Он будет просто гнуться.

НУ и празднуем очередную победу

Предварительно обработал клинок шкуркой 300 и 600.

Получил посылку с заказанным комплектующими : ореховая ручка, проставка из рога буйвола, кожу для ножен и вощеную нить и принялся за изготовление ручки. Гарду вырезал из латуни 3 мм. И припаял ее к клинку (чтоб влага не попадала внутрь ручки)

Подогнал все на свои места и принялся за склеивание эпоксидкой

И дальше опять долгая и тонкая работа по выпиливанию формы из ручки.

еще

без пива тут никак не обойтись

ну наконец то

Пока некоторые обратно спят берем морилочку.

Я взял красно-коричневую и сделал покрытие ручки слоев в 10, можно и больше ведь хуже точно не будет.

Ручка подсохла и я ее зафинишировал смесью льняного масла 70% и пчелиного воска 30 % разогретых на водяной бане. Втирал это все в ручку минимум пол часа чтоб масло с воском впитались глубоко в ручку.
Вот ручка после обработки маслом. Клинок прошел еще раз 600 шкуркой и 1000.

После этого взял дрель с насадкой из войлочного круга и пасту гои зернистостью 1000 и начал полировать. После пасты гои на самых минимальных оборотах дремеля с миниатюрной войлочной насадкой обработал клинок алмазными пастами абразивностью 1000, 1500 и финиш 3000. Потом ненужная мягкая тряпочка, та же алмазная паста 3000 и ручками нежно отполировывал до нужного мне результата.

Ножны. НЕ самое тяжелое. Просто намочил кожу в теплой водичке, обтянул нож и оставил сохнуть на сутки. Дальше разметка и сшивание.

Вышло для первого раза не очень хорошо но и так сойдет ведь главное нож а не ножны.

Покрыл их обычным кремом для обуви и натер, стало немного лучше

Теперь самое интересно – заточка. опять же по аналогу некой приспособы для заточки клинков фирмы Лански я изготовил свою из простых и доступных материалов. Подкупил наждачные камни и принялся за работу.

Вывод – с горем пополам справился но нужно покупать что то заводское с нормальными камнями с керамической связкой так как металл настолько твердый что обычные дешевые камни его почти не беру и я потратил уйму времени на заточку. Сама заточка ну …. практически идеальна. Доделаю лучше но после покупки заводской приспособы.