Возникла новая задача - в прихожую нужен встроенный шкаф-купе, с тремя независимыми дверями (мы уже делали такое) чтобы можно было открывать на 2/3 и вынимать-ставить крупногабарит. Цены в Москве на встроенные купе, да еще и с такими странными размерами (2720*1480*600) мне не понравились, поэтому решено было сделать это самостоятельно. Тем более есть неделька отпуска.
Берем металл (20*20*1.5мм), который отлежался зиму и чуть подернулся ржавчиной (шкаф думал сделать еще зимой, но было дико холодно). Пока проект задерживался, он претерпел небольшие изменения и получился итоговый вариант. Берем кордщетку. Будем чистить.
Теперь нюанс. Конфигурация ниши такова, что полностью цельный шкаф туда не запихнуть. Да и везти его такой огромный неудобно. Поэтому будет оно разъемное со сборкой на заклепки на месте. В нужных местах режем вертикальные профили, вставляем 8см отрезки 15*15*1.5, на одной части привариваем через отверстия "электрозаклепками", с другой - просверливаем (зажимая ровно в тисках) и ставим заклепки. Получаем обратно цельный профиль, который будем использовать. Потом, как все соберем, высверлим заклепки и разберем шкаф для перевозки.
Собираем, точно вымеряя все диагонали, первую часть каркаса, нижнюю. Запас взят в 5мм, ниша ровная. Ошибка в несколько мм будет фатальной - каркас не поместится.
На следующий день делаем рельсы (их две, т.к. двери должны быть независимы, у каждой - свой рельс). Аккуратно привариваем аргоном (рельсы тонкие) к профилькам, профили - к каркасу. Подкрашиваем где надо.
Высохло, высверлил заклепки, разобралось спокойно, даже без ударов. Все же опыт уже сказывается - утяжек по каркасу в ходе сварки почти не было. Грузим все 3 части в машину. Все прекрасно входит. Даже два таких впихнул бы точно :)
Ну и на следующий день привозим это все, поднимаем в квартиру и в несколько рук собираем "сверху вниз" прямо в нише (иначе не сделать - мешает щиток наверху, а снимать его со всеми автоматами и планками мне не хотелось). Процесс такой - сначала в нишу заводится верхняя часть, поднимается, под нее - средняя. В конце поднимаются обе (верхняя и средняя) и под них заводится нижняя. Все собрано, склепано обратно. Полки установлены и прикручены к приваренным заранее ушам.
К сожалению, заготовки дверей (двери жалюзийные, дерево) не успели доехать. 3 двери будут изготавливаться из 6 дверей разных размеров, т.к. дверей высотой 2625мм не существует. Придется делать из дверей 2000*540 и 800*540 одну.
Ну это не так сложно, был бы материал. А там аккуратно отпилить, выровнять, склеить. Затем зашпаклевать стык и покрасить. Двери будут усилены стальными полосами с каждой стороны, а эти полосы в свою очередь будут уже нести всю нагрузку (к ним будут крепиться ролики). В таком исполнении двери никуда не денутся и чуть-чуть потяжелеют, что мне и нужно.
Ну и соответственно, нижние полозья поставлю после изготовления дверей, там тоже сложностей нет, уже делалось в предыдущей теме с похожим шкафом в доме.
Зеленю за прямые руки. Вопрос: почему металлокаркас, а не ЛДСП?
ЛДСП очень тяжелый, плюс оно все со временем начинает поскрипывать/попердывать, как ты его ни скрепляй. А тут жестко всё и навсегда :)
Это уже не первый шкаф в такой конструкции, предыдущие служат исправно, так что конструктив проверенный. И легкий. По весу этот шкаф минимум вчетверо легче ЛДСПшного.
Это сообщение отредактировал AlexZombie - 15 июн 2026 в 18:16
Ебать-клепать..... ТС походу на металлоприемке работает Не, я каэшна ниче против не имею, зарукожоплено норм, но шкаф на профиле... Двёрки на приварные петли хоть? Это сообщение отредактировал cobakalist - 15 июн 2026 в 18:17
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии. Авторизуйтесь, пожалуйста, или зарегистрируйтесь, если не зарегистрированы.
11 Пользователей читают эту тему (1 Гостей и 0 Скрытых Пользователей)
yaplakal.com