Строим устройство для фугования на рейсмусе

Название этой статьи звучит несколько вызывающе. Фуговать надо на специальном фуговальном станке, а на рейсмусе - рейсмусовать. Разница на самом деле огромная. Фугование – это создание базы – идеально плоской грани по пласти (или по кромке, которая при этом должна быть перпендикулярна пласти), убирая при этом горбы, впадины и винты. Рейсмусование - это выравнивание материала вдоль противоположной плоскости по толщине. Если у вас есть база, полученная на фуганке – противоположная плоскость обработанная на рейсмусе будет идеально параллельна базе, то есть идеально плоской. Если нет изначальной базы – то обрабатываемая на рейсмусе поверхность будет идеально параллельна изначально имеющейся кривой поверхности, то есть плоскостью она не станет никогда. Вот тут я попытался проиллюстрировать ситуацию (профи и так в курсе, а остальным будет проще понять суть проблемы). Толщина обрабатываемой доски-лыжи преувеличена для наглядности.

Так о чем же сыр бор? Почему не фуговать на фуганке? Проблема в том что хороший фуганок стоит дорого. Нет, не так, он стоит БЕЗУМНО ДОРОГО – практически неподъемно для непрофессионалов. Приличный хоббийный реймус с шириной обработки 330 мм можно приобрести в интервале 300-500 долларов – много, но затянув поясок такую покупку могут себе позволить даже любители. И это будет настольный агрегат, который после работы можно заткнуть под стол или убрать в шкаф. Фуговальный станок с такой шириной обработки легко потянет на пару тысяч баксов и будет он размером с небольшой холодильник. Уверен, ваша супруга такое не потерпит у вас в спальне. Приобрести и использовать такую технику под силу только профессионалам, которые с помощью столярки зарабатывают деньги, и только в хорошо оборудованной мастерской.

Здесь я хочу рассказать о том, как я сделал приспособу, которая позволяет решить проблему фугования для нас, хоббиистов, работающих по выходным в гараже или сарае. Для изготовления понадобятся рейсмус (предполагается, что у вас есть рейсмус – иначе зачем вам такая приспособа для фугования?), пильный стол, фрезер и сверлильный станок. Делаем из МДФ и обрезков дубовой паркетной доски, оставшейся после ремонта. Идея проекта не нова, она была опубликована в 70-е годы прошлого века в журнале «American Woodworker», но я ее модифицировал под имеющиеся у меня материалы и конкретную модель рейсмуса (DEWALT DW735). Вот тут чертеж в Скетчапе (кому надо могу поделиться).

Все начинается с роспуска листового материала. МДФ стабильна, ее не коробит, поэтому используем ее для создания плоскости станины – относительно нее мы будем рейсмусовать. МДФ понадобится двух типов – толщиной 6 мм для верхней и нижней панелей…

… и толщиной 19 мм для внутренних элементов жесткости торсионного бокса. Толстый МДФ напиливаем на полосы…

…и часть из них шинкуем на более короткие прямоугольные кусочки.

Получается что то типа такого набора.

Далее для работы нам понадобится идеально ровная горизонтальная плоскость. Я использовал три ваймы, выровняв их по уровню с помощью деревянных клиновидных подкладок. Добиваемся горизонтальности по двум осям и проверяем диагонали.

Когда все ровно накрываем ваймы листом толстой МДФ – это наша поверочная плоскость. На этапе ее создания надо постараться, если она будет кривой - плоскость нашей базы тоже получится кривой, и тогда при фуговании мы всегда будем иметь остаточную кривизну.

На верхней панели станины выклеиваем сетку из ребер жесткости, прижимая гнетом. Никаких скрепок, шпилек и винтов – все на клею.

Эта процедура не обязательна, но мне часть набора ребер пришлось делать из другого куска МДФ, который оказался немного толще. Поэтому выравниваем все пропуская через рейсмус (вот поэтому и не использовал шпилек – чтобы ножи не запороть!).

Возвращаем нашу будущую станину на рабочий стол, еще раз убеждаемся что все идеально ровно (после следующей операции поправить уже ничего не получится!)

Готовим вторую (нижнюю) панель, намазываем раму клеем (Тайтбонд 3 в моем случае, но можно использовать второй)

Соединяем детали, придавливаем их гнетом и проверяем вылет нижней панели станины – он должен быть одинаковым со всех сторон. Нижняя панель по ширине подобрана так что она точно помещается между двумя направляющими на рабочем столе рейсмуса, и мы хотим чтобы верхняя панель при движении двигалась параллельно этим направляющим.

Теперь пришел черед поработать с дубом. Сперва сделаем сухари. Паркетную доску нарезал на брусочки с запасом по двум размерам, и склеил их в пакет по две – чтобы набрать нужную толщину.

Фуганка у нас нет, поэтому фугуем на пильном столе (да, для небольших деталей так тоже можно). Зажимаем их в специальную каретку и опиливаем с одной стороны создавая базу. Диск уже тупой – поджигает. На данный момент я его уже поменял ))))

Теперь, когда у нас есть база, снимаем лишний материал, создавая противоположную грань. Пильный стол это делает хуже рейсмуса, но быстрее. Оставляем запас…

… и потом вгоняем в точный размер на рейсмусе.

Убеждаемся что размер брусков точный, и они правильно ложатся куда надо не оставляя зазора по толщине. Если что – подгоняем на рейсмусе.

Выбираем четверть. Это можно сделать на пильном столе с помощью даду-диска (она же пазовая пила, он же наборный пильный диск), но поскольку у меня есть стационарный фрезерный стол, встроенный в верстак – то быстрее на нем.

Брусок с выбранной четвертью нарезаем на сухари нужной длины. Я сделал их длиной 76.2 мм (три дюйма).

Слегка скругляем острые грани с помощью наждачной бумаги и размечаем места для отверстий.

Первое отверстие в центре верхней грани делается во всех 12 сухарях. Сверло номер 7 (диаметр 5.1 мм) – под дюймовую резьбу ¼-20. Отверстия глухие – сверлим с ограничителем глубины.

Метчиком ¼-20 нарезаем резьбу. Да, в дубе можно нарезать резьбу метчиком, и да он ее отлично держит – почти как алюминий ))))

Дальнейшие операции делаем с шестью сухарями из двенадцати. В вертикальной наружной грани сверлим глухое отверстие под потай (3/4 дюйма, 19 мм), в его центре – сквозное диаметром ¼ дюйма (6 мм) – под болт…

которое у выхода рассверливаем под посадку забивной гайки до диаметра 5/16 дюйма